1）從固晶段到分光段一直采用流程單來管制，紙張浪費較大，中間環節較多，信息不能得到及時有效傳遞和管控。必須要有統計人員統計匯總上傳，工作效率低下、容易出錯。
2）編帶段通過人工對物料進行分類投料，容易混料。
3）包裝段通過通用標簽軟件進行打印，容易錯錄標簽信息，導致客訴。
本規劃以普通的LED封裝廠為對象進行的分析。
流程說明：本流程主要以流程單為主要依據進行數據的自動錄入、傳遞和管控。
注：1、綠色框內的部分為現在已有現成的程序，桔色框內的倉庫可以根據需要寫入.本程序只對藍色框內進行規劃，同時要能夠兼容到綠色框部分（以雷通為對象）
2、從固晶站到點膠站所有產品都會綁定料盒號，到外觀檢查全部使用鋁制料盒.
鋁制料盒分為兩種:半封閉式料盒和透光式料盒。半封閉式料盒在全沉后會被換成透光式料盒，在經過外觀檢查時會將透光式料盒換掉，再用其它方式包裝。在此過程中會有三次綁定（半封閉式料盒綁定，透光式料盒綁定，包裝袋綁定），兩次換綁。
1． 用戶信息：員工號，員工姓名，用戶密碼，所屬角色（名稱），用戶鎖定
2． 角色管理：角色編號，角色名稱
? 基礎資料 1．機臺信息：<機臺號，機臺名 2．流程單信息：流程單號：自動生成
生產工單：手動輸入，也可以通過ERP導入
工單總數量：手動輸入，也可以通過ERP導入
工單投入日期：手動選擇，也可以通過ERP導入
產品編碼：手動輸入，也可以通過ERP導入
產品名稱：手動輸入，也可以通過ERP導入
物料編號：手動輸入，也可以通過ERP導入
物料名稱：手動輸入，也可以通過ERP導入
參考批號：手動輸入，也可以通過ERP導入
機臺晶片參數：手動輸入，也可以通過ERP導入
備注：手動輸入，也可以通過ERP導入
3、站別設定1）固晶前支架除濕
2）固晶
3）固晶后烘烤
4）焊線前電漿清洗
5）焊線
6）支架預熱
7）封膠前電漿清洗
8）封膠
9）全沉
10）烘烤
11）外觀檢驗
12）單顆分離
注：目前客戶有12個崗位，建議可以靈活加。
每個站別要記錄的內容如下（生成記錄的方式為統用）
機臺號：每個機臺或設備上會貼上一個機臺條碼編號
班次：班次自動產生（8：00-20：00為白班，20：00-8:00為晚班）
日期：由系統自動產生
工號：工號刷員工號條碼
開始時間：自動生成
結束時間：自動生成
投入量（K）：手動輸入
不良數量（PCS）：手動輸入
料盒號：掃描料盒號條碼
品管員：掃描員工號條碼
備注：
4、料盒號信息料盒號建檔：料盒編號
料盒號維護：狀態查詢，鎖定，解鎖
注：在同一工單，全沉中會換用料盒，在外觀檢查中也會換用料盒，在單顆分離后料盒將失去意義， 此時需要一個載體將分離后的料給到分光機分光（客戶的一般做法是用流程單包著），此時我們可以在外觀檢查中使用料袋替代料盒的作用，同是在此處設一條碼打印機，選取對應工單生成一個工單號+序號+數量（PCS）的一個條碼即可，在分光段時直接掃取該條碼即可以實現和分光段的對接。
查詢條件：工單號，機臺號，日期，班次，日期，員工號，流程單號，開始時間，結束時間，產品編碼，產品名稱
電子看板1、在作業過程中因為所有的料均以料盒為載體，原來作業方法是將流程單包在料盒上（即每一個料盒都有一個流程單，流程單上有工單號等信息），所以在不使用流程單的情況下，看到料盒是無法知道哪個工單和目前到了哪個工序的，因此電子看板的信息必須承載流程單上的所有信息和進度。但是內容過于繁瑣，因此在交接中需要將同一工單不同料盒號的材料必須放到一起。因此需要設如下格式
作業交接：每個站別的工作完成后會交接給下一個站，同時上一個站的料盒號將會移動到下一站別上去?？梢越o每個站設定站別碼（站別碼用兩位數字表示），當前一站的料盒到本站時用本站的讀取設備讀取完成，確認數量準確后，點擊確認，則接收材料即為完成。
附圖一
當前系統解決的問題如下：
1、生產信息及時化，自動化。
2、生產崗位的作業防呆管控與自動化。
3、所有生產流程工藝信息數據共享。
4、倉庫作業防呆與自動化
5、倉庫信息的及時化與自動化
6、產品的售后與追溯管理
